1看管理流程
看流程的目的，是看企業(yè)是否有一個精益的布局，是否在創(chuàng)造無間斷的操作流程
，使現(xiàn)場問題可視化
。
流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見
，一個精益的布局流程能在設(shè)計的源頭上消除很多的浪費。實施精益管理
，先期進(jìn)行精益的布局
，這是至關(guān)重要的
。
2看可視化
現(xiàn)場的可視化，是讓問題簡單化，是用眼睛去管理
。
可視化也是企業(yè)管理氛圍的體現(xiàn)，管理水平的直觀傳達(dá)。可視化的體現(xiàn)是目視化的管理看板
，可將它分為靜態(tài)的和動態(tài)的管理看板
。靜態(tài)的看板主要是傳達(dá)組織長期的管理理念，動態(tài)的看板是管理者隨時要把握的管理信息
，動態(tài)管理看板更能反映一個組織的管理水平和能力
。
3看標(biāo)準(zhǔn)化
一個企業(yè)肯定有許多標(biāo)準(zhǔn)，之所以叫標(biāo)準(zhǔn)化，是將標(biāo)準(zhǔn)普及到可執(zhí)行的層面
。建立標(biāo)準(zhǔn)有四個關(guān)鍵問題：
1、是否每個人都能知道正常與異常？
2、是否每個人都能知道自己應(yīng)該采取的標(biāo)準(zhǔn)方法？
3、是否每個人都知道自己工作的主要問題
？
4、是否每個人都知道自己在做什么？
4看企業(yè)文化
進(jìn)入一家企業(yè)，可在耳聞目睹中考量精益文化的氛圍。
如果這家企業(yè)呆了半天，也聽不到“改善”
、“現(xiàn)場”、“6S"這些詞匯
，它可能不是精益管理的模式
。
如果一家企業(yè)具備了一種精益文化，首先，高級管理人員會堅持到生產(chǎn)一線去
，直接聆聽員工的聲音；其次
，這種文化里
，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現(xiàn)出來
，每個人都會問“為什么”
，直到找出問題的根本原因
，并提出相應(yīng)的對策，并不斷點檢對策的正確性
。
精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動力 。有精益的流程，有可視化的問題管理方法
、有標(biāo)準(zhǔn)化的管理基準(zhǔn)
、有創(chuàng)新的企業(yè)文化，這家企業(yè)應(yīng)該是能看的
，值得參觀學(xué)習(xí)的
。
5用管理者眼光看現(xiàn)場，提出問題 ，給出方案
一看：站在距現(xiàn)場5M遠(yuǎn)的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘 ，對象是人、機(jī)
、料
、法、環(huán)
，然后再進(jìn)入現(xiàn)場去近距離看
、聽、想
。
人是否有提升計劃？設(shè)備是否有點檢基準(zhǔn)？物料是否能夠配送
？加工方法是否易于遵守
？環(huán)境是否易于輕松工作？
二問：分為問操作者和問自己。
問操作者：為何這樣做？這樣做的依據(jù)是什么？----強(qiáng)化遵守規(guī)定意識
；這樣做的目的是什么
？----強(qiáng)化返回原點思考的意識；要達(dá)到什么樣的標(biāo)準(zhǔn)
？----強(qiáng)化質(zhì)量意識
；有沒有異常？出現(xiàn)異常怎么辦
？----強(qiáng)化異常問題“呼
、停、待”意識
；問自己：為何要這樣做
？有沒有更好的辦法
？----強(qiáng)化改善意識。
三思：思考原點、思考根源、思考方案。
思考原點：針對看到的現(xiàn)象，返回原點(創(chuàng)造價值)進(jìn)行思考；原點就是：以客戶需求為導(dǎo)向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點 ，就存在問題。
思考根源：針對問題點 ，思考問題產(chǎn)生的根源，(切忌不要被表面現(xiàn)象蒙蔽)用“五步為什么
？”查找問題的根源
；
思考方案：針對問題，思考改善方案 ，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排
。
四做：
1.調(diào)查分析：現(xiàn)狀調(diào)查分析，用數(shù)據(jù)說話 ，用數(shù)據(jù)統(tǒng)計分析
，查找出關(guān)鍵的因素；
2.改善方案：制定改善方案 ，組織進(jìn)行實施
；
3.跟蹤檢查：對執(zhí)行過程進(jìn)行跟蹤檢查，出現(xiàn)偏差及時修正 ；
4.鞏固：對改善效果標(biāo)準(zhǔn)化 ，制定再發(fā)防止措施,落實到相關(guān)管理文件。
6以IE的眼光去觀察：細(xì)節(jié)決定成敗
看的第三個層次是：著眼于管理細(xì)節(jié) 。
這一種觀察方法主要應(yīng)用于現(xiàn)場一線直接的管理者 ，如IE、組長等�
，F(xiàn)場巡察細(xì)節(jié)對象是人
、機(jī)、料等等
。
人：人-Q（質(zhì)量）
人員能力狀況是否清楚？是否有訓(xùn)練計劃并執(zhí)行？是否有新人/頂崗人員？是否有標(biāo)記？是否有針對措施？是否按《標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)》規(guī)定操作？是否按《品確書》實施頻檢？是否有不易保證質(zhì)量（難操作工序）的操作？對關(guān)重工序是否有操作資格規(guī)定？
人-C（成本）
生產(chǎn)線上人員是否按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)配置？有無多余人員？是否有作業(yè)動作停止現(xiàn)象？是否有等待（單手/雙手）現(xiàn)象？是否有費力操作？動作太大、步行多、轉(zhuǎn)身角度大、移動中變換狀態(tài)、伸背動作、彎腰動作？是否有左、右手交換動作？是否有重復(fù)/不必要的動作？
人-D（效率）
是否有尋找現(xiàn)象？是否有不熟練操作？是否有離開生產(chǎn)線現(xiàn)象？是否用同一順序反復(fù)進(jìn)行作業(yè)嗎？注重觀察作業(yè)者手的動作/腳的動作/腰部的動作/頭的動作，是否能省略/合并/重排/簡化？
人-S/E（安全/環(huán)境）
操作方法和周圍環(huán)境是否有不安全因素？作業(yè)時光線是否充足 ？是否有異常噪音
，是否刺耳？作業(yè)周圍是否清潔
？地板上是否有油污
？是否容易使人滑倒？
設(shè)備-Q（質(zhì)量）
是否有設(shè)備精度點檢制度，并得到遵守？是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守？設(shè)備調(diào)整是否有管理制度，并得到遵守？條件設(shè)定是否可由作業(yè)員隨意更改？是否鎖定？負(fù)責(zé)變更的責(zé)任人明確了嗎？---需要可視化。
設(shè)備-C（成本）
是否有設(shè)備故障率/停機(jī)時間每日變動趨勢目視化管理？設(shè)備切削參數(shù)是否設(shè)定？是否最優(yōu)化？并得到遵守？是否有生產(chǎn)線設(shè)備節(jié)拍顯示？是否有對節(jié)拍長的設(shè)備不斷改善活動？
設(shè)備-D（效率）
設(shè)備的日常維護(hù)（點檢）的事實是否夠清晰可見？設(shè)備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物？所使用的工具是否有規(guī)定放置位置？并得到遵守？是否從設(shè)備的運動部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲？
材料-Q（質(zhì)量）
是否有專門的廢品箱（紅色）？是否能做到先入先出？成品或半成品是否清潔、生銹？放置場所是否有區(qū)分并得到遵守？成品、半成品是否有規(guī)定的容器，標(biāo)識是否清晰，是否按規(guī)定放置？工序間在制品是否遵守標(biāo)準(zhǔn)手持，對零件放置位置
、數(shù)量是否有規(guī)定
？相似零件的防錯，標(biāo)識是否清晰
？批次管理是否遵守
？
材料-C（成本）
是否有不良品分層管理制度并得到遵守？是否有不良品每日變動趨勢管理？是否有輔料消耗管理制度并得到遵守
？注意觀察裁剪工序，是否能改成少裁加工方法
？
材料-D（效率）
零件放置位置/方式是否方便取放？零件盒/箱是否方便搬運？零件數(shù)量是否能一目了然
